Innovation in der additiven Fertigung 

Die FIT AG, ein führender Spezialist für additive Fertigung (3D-Druck) mit Sitz in Lupburg in der Oberpfalz, setzte sich das Ziel, ihre Produktionseffizienz zu optimieren und gleichzeitig die Qualitätssicherung zu verbessern. Als Pionier im industriellen 3D-Druck mit Fokus auf Metallteile für anspruchsvolle Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie und Medizintechnik musste das Unternehmen höchste Präzisionsstandards einhalten. 

KI für automatisierte Qualitätskontrolle 

Gemeinsam mit der TH Ingolstadt und unterstützt durch das Programm KI-Transfer-Plus entwickelte FIT ein innovatives KI-System zur automatisierten Qualitätskontrolle von 3D-gedruckten Metallbauteilen. Der Prozess begann mit der systematischen Erfassung von Produktionsdaten und dem Aufbau einer umfangreichen Bilddatenbank von Bauteilen. Mittels Computer Vision und Machine-Learning-Algorithmen wurde ein System trainiert, das automatisch Oberflächendefekte erkennen konnte. 

Effizienzschub nach 18 Monaten Entwicklungszeit 

Nach 18 Monaten Entwicklungszeit führte FIT das System erfolgreich in ihren Produktionsprozess ein. Die KI-gestützte Qualitätskontrolle ermöglicht nun eine Reduzierung der manuellen Prüfzeiten um bis zu 75 % bei gleichzeitiger Steigerung der Fehlererkennung. Dies verbessert nicht nur die Kosteneffizienz, sondern stärkt auch die Marktposition des Unternehmens als Qualitätsführer in der additiven Fertigung – ein Paradebeispiel für den erfolgreichen Einsatz von KI zur Optimierung industrieller Fertigungsprozesse im bayerischen Mittelstand. 

KI-Erfolg im Überblick 

• 75 % weniger manueller Prüfaufwand durch KI-gestützte Oberflächenanalyse 

• Deutlich höhere Fehlererkennungsrate durch Machine-Learning-Verfahren 

• Stärkung der Marktposition als Qualitätsführer im industriellen 3D-Druck